Beschreibung des Herstellungsprozesses von GFK-Lagertanks der Firma FYGRP

Die Tankausrüstung wird mit der neuesten Version unserer CNC-Faserwickelmaschine hergestellt.  Der spezifische Herstellungsprozess ist wie folgt: 

1. Vorbereitungsphase 

(1) Lesen Sie die Konstruktionsanleitung sorgfältig und achten Sie auf die wichtigsten Fragen wie Rohstoffauswahl, Teilegröße, Formauswahl und Laminierungsdesign. 

(2) Inbetriebnahme des Gerätes.  Zunächst ist sorgfältig zu prüfen, ob der Betrieb der Ausrüstung und der Arbeitsteile normal ist, insbesondere ob die Zweikomponentenpumpe des Harzhärtungsmittels blockiert ist und ob das Verhältnis den Konstruktionsanforderungen entspricht, um den stabilen Betrieb und die Arbeitsgenauigkeit der Auskleidungsherstellung, des Wickelns, des Trimmens, des Entformens usw. Zu gewährleisten. 

(3) Reinigung der Form.  Die Oberfläche der Form muss frei von Gruben, Staub, Spänen und anderem Zubehör sein.  Die Oberfläche der Form sollte glatt sein.  Bei Problemen sollte die Wartung rechtzeitig erfolgen. 

(4) Umhüllte Polyesterfolie.   Um das Entformen zu erleichtern, sollte die Oberfläche der Form mit einer Polyesterfolie beschichtet werden.  Der Film hat eine Überlappungsbreite von 1 bis 2 cm und eine Dicke von ca. 40 um.  Die Folie muss bruchfrei, faltenfrei und beidseitig flach und sauber sein.  Die Filmqualität entspricht den Anforderungen von GB 13950-1992. 

2. Formgebung des Innenfutters der Karosserie. Die Auskleidung ist entsprechend der Struktur in eine innere Schicht und eine Übergangsschicht unterteilt.  Diese Schicht dient vor allem als Korrosionsschutz und Versickerungsschutz. 

(1) Herstellung von Auskleidungsharzen.  Das Auskleidungsharz wird gemäß dem Harzformulierungssystem gemischt, das durch die Arbeitsumgebung und die Temperatur zu diesem Zeitpunkt entwickelt wurde, und die Menge der Inhaltsstoffe sollte gemäß dem Produktionsplan angemessen gesteuert werden.  Wenn sich die Situation vor Ort ändert, sollte die Fertigungsabteilung die Rezeptur rechtzeitig anpassen und entsprechend der neuen Rezeptur ein geeignetes Harz formulieren. 

(2) Die Auskleidung wird in der Reihenfolge der Laminierung des Designs hergestellt.  Mit einer Stahlform, die mit einer Venus-Spritzpistole geformt wird. Die Auskleidung hat einen hohen Harzgehalt und eine gute Korrosionsschutz- und Versickerungswirkung. Der Gehalt an Auskleidungsharz beträgt 80% bis 90% und der Gehalt an Übergangsschichtharz beträgt 68% bis 78%. 

(3) Verfahrenskontrolle.  Nach dem Auftragen jeder Schicht gemäß den Konstruktionsanforderungen ist vom Bediener eine vorläufige Qualitätskontrolle durchzuführen, um zu prüfen, ob die Auskleidung die Konstruktionsdicke erreicht hat, ob die Auskleidung lokal klebrig oder schlecht aufgehängt ist, ob weiße Flecken oder Luftblasen vorhanden sind und gegebenenfalls unverzüglich Maßnahmen zur Beseitigung ergriffen werden sollten. 

(4) Tiefenaushärtung und Entformung der Auskleidung. 

3. Formverstärkung des oberen und unteren Kopfes.  Die Köpfe sind strukturell in Liner und Strukturschicht unterteilt. 

(1) Das Formgebungsverfahren und das Rohmaterial für die Kopfauskleidung sind die gleichen wie für den Ventilkörper.   Spritzformen mit Spritzpistole mit hohem Harzgehalt.  Nach dem Auftragen des Kopffutters wird es tief ausgehärtet. 

(2) Die Kopfstrukturschicht, das Sprühroving und das gewebte Roving werden abwechselnd verwendet.  Jede einzelne Schicht des gewebten Rovings sollte während des Verlegeprozesses mit der richtigen Spannung beaufschlagt, richtig überlappt und wiederholt mit einer Kombiwalze gewalzt werden, um zu gewährleisten, dass die Glasfaser vollständig in das Harz eindringt.  Jede Verstärkungsschicht muss den Designharzgehalt erreichen. 

(3) Prozessinspektion, Tiefenhärtung, Entformung. 

4. Montage 

(1) Entformen Sie den ausgehärteten Ventilkörper und die Auskleidung des Ventilkopfes und schneiden Sie ihn auf die in der Konstruktionsunterlage angegebenen Abmessungen. 

(2) Die Karosserieauskleidung wird mit einem Montagering an den Kopf angedockt, der Montagering wird auf einen Nenndurchmesser von -30 mm eingestellt, der Montagering wird in die Karosserieauskleidung eingeführt, der Montagering wird auf einen Nenndurchmesser von -15 mm ausgedehnt, der untere Kopf wird auf den freiliegenden Teil des Montagerings gelegt, der Montagering wird langsam entfaltet, der Umfang der Auskleidung und der Durchmesser an 3 Stellen (gleichmäßige Verteilung) werden gemessen, bis die Standardanforderungen erfüllt sind. 

(3) Andocken der äußeren Versteifung, Schleifen des Gelenkbereichs, stufenweise von innen nach außen (mit zunehmender Breite) Hinzufügen der äußeren Gelenke.  Die Breite der äußersten Schicht beträgt mindestens 250 mm.  Nachdem die Gesamtverstärkung abgeschlossen ist, werden die Innenfugen mit Innenharz und Kurzschnittkissen verklebt und von außen nach innen in Treppenform (in zunehmender Breite) kaskadiert. 

(4) Verfahrenskontrolle. 

5. Integrale Bewehrung 

(1) Verbinden Sie das montierte Gerätegehäuse mit der CNC-Faserwickelmaschine, um die äußere Oberfläche des Gehäuses zu polieren und zu trimmen.  Bohren Sie Löcher an der Düse der Innenauskleidung und belüften Sie, um die Rundheit der Innenauskleidung zu gewährleisten. 

(2) Lokale Verstärkung der Spannungskonzentrationsbereiche der unteren Kopf- und Körpergelenke mit einem kurzgeschnittenen Seilpolster.  Einstellen des Wickelwinkels und des Wickelwinkels des Kopfes an die Spannungskonzentrationscharakteristik des Kopfes.  Die Kantenbreite des unteren Kopfes ist größer als 250 mm und die Kantenhöhe des Körpers beträgt 400 mm. 

(3) Verwenden Sie eine hohe und drei hohe, hintere Wicklung und vordere Sprühe.  Abwechselndes Sprühen von Rovings, Schlingen, Querwickeln, Einstellung der Auskleidungsgeschwindigkeit und Faserspannung, um den Harzgehalt an der Tankwand sicherzustellen.   Die untere Oberfläche des unteren Kopfes der Vorrichtung, die außerhalb des Bodens geneigt ist, ist nicht senkrecht zur Geräteachse, die Wickelvorrichtung und die Wickelparameter werden eingestellt, die Kreuzwickellänge in der Gesamtverstärkung ist größer als die Länge des Gerätekörpers, und das Wickelroving bildet eine Knospenwicklung auf dem oberen und unteren Kopf der Vorrichtung. 

(4) Prozessprüfung, Tiefenverfestigung. 

6. Montage der Düsen.  Markieren Sie die Position, Öffnung und Montage der Düse gemäß der Zeichnung. 

7. Äußere Schutzschicht.  Nach Fertigstellung der Gesamtproduktion (inkl. Montage des Zubehörs) wird eine Schutzschicht und ein Anti-Aging-Gelatineharz mit UV-Absorber und Zähigkeitsverstärker aufgetragen. 

8. Prüfung der Lieferung, hydraulische Prüfung, Druckprüfung.